Uma máquina de perfilagem de bandejas de cabos é um equipamento especializado que Transforma continuamente tiras de metal em calhas de cabos de precisão.—a solução ideal para o gerenciamento de cabos elétricos em ambientes comerciais, industriais e de data centers. Ao produzir bandejas de cabos uniformes e duráveis, ela possibilita caminhos de fiação seguros que reduzem o tempo de instalação, minimizam danos aos fios e facilitam a manutenção a longo prazo — fatores essenciais para atender aos rigorosos padrões do projeto.
☀️Tipo de bandeja de cabos produzida pela máquina de bandeja de cabos BELI
A máquina de perfilagem de canaletas para cabos pode ser configurada para produzir diversos tipos de canaletas para cabos, adequadas a diferentes aplicações, e as dimensões são sempre as seguintes:
- Web: 50-600 mm
- Flange: 25-100
- Lábio: 0-20 mm
Veja os tipos abaixo:
Como o próprio nome sugere, as bandejas de cabos com fundo sólido possuem uma base maciça, livre de qualquer tipo de grade, furos ou perfurações.
A bandeja de cabos perfurada é um tipo de bandeja de cabos. Projetado com orifícios na parte inferior para permitir a circulação de ar e a drenagem da água..
Os sistemas de eletrocalhas tipo escada consistem em dois membros laterais longitudinais conectados por membros transversais individuais e são projetados para uso como sistema de suporte de cabos de energia ou de controle.
As canaletas para cabos, também conhecidas como calhas para cabos, têm um design estreito em forma de U e podem ter o fundo perfurado ou sólido.
Bandejas de cabos padrão russo comperfurações(para melhor ventilação e roteamento de cabos),capas com trava(acesso seguro para manutenção sem necessidade de ferramentas) econexões de sobreposição entre homens e mulheres(integridade estrutural rígida e duradoura)
Cable Tray Load & Type Engine
This Cable Tray Load & Type Engine is a professional-grade structural tool designed for the electrical and roll forming industries. It calculates the Safe Working Load (kg/m) e Deflection based on NEMA VE 1 standards, allowing users to switch between Ladder, Perforated, and Solid Bottom architectures.
By inputting specific side rail heights, tray widths, and material thicknesses, engineers can determine if a profile will support specific cable weights over a given span. It is an essential utility for optimizing material usage while ensuring compliance with industrial safety and structural integrity requirements.
Cable Tray Selection & Load Engine
Industrial Roll Forming Specification Tool
💡Componentes-chave de uma máquina de perfilagem de bandejas de cabos
Uma máquina de perfilagem de bandejas de cabos depende de sete componentes fortemente integrados que trabalham sequencialmente para transformar bobinas de metal bruto em calhas de cabos precisas e duráveis. Cada etapa é projetada para consistência, eficiência e mínimo desperdício:
1. Desbobinador
O ponto de partida: segura firmemente grandes bobinas de metal e as desenrola suavemente na linha. A alimentação consistente evita travamentos ou desalinhamentos — fatores críticos para a precisão nas etapas seguintes.
2. Unidade de nivelamento
Corrige imperfeições (enrolamento da bobina, empenamento) da matéria-prima, aplainando a tira até obter uma superfície uniforme. Isso garante que o restante da máquina possa formar a bandeja com precisão milimétrica.
3. Prensa de Punção
(Para bandejas perfuradas/tipo escada) Utiliza força hidráulica/mecânica para criar furos, ranhuras ou suportes de montagem. antesRolagem. A perfuração prévia evita danos às bandejas moldadas e garante o posicionamento exato dos detalhes.
4. Laminador de perfilagem
O núcleo da máquinaVários suportes de rolos dobram progressivamente a fita até atingir o perfil final da canaleta de cabos. A quantidade e o design dos rolos dependem da complexidade da canaleta (por exemplo, modelos tipo escada para serviço pesado versus modelos ventilados).
5. Unidade de corte
Tesouras hidráulicas cortam perfis no comprimento desejado. em tempo real—sem interrupções na produção. Isso maximiza a produtividade e garante comprimentos de peça consistentes. (O dispositivo para canaleta de cabos tipo russo incluirá a função de encolher ou expandir uma das extremidades para facilitar a conexão entre duas canaletas de cabos)
6. Sistema de controle
Um CLP (Controlador Lógico Programável) automatiza e sincroniza todos os componentes. Os operadores utilizam uma IHM (Interface Homem-Máquina) para inserir parâmetros (comprimento/quantidade) e monitorar o desempenho em tempo real, aumentando a flexibilidade e reduzindo erros.
7. Mesa de saída
A bandeja de produtos acabados é apanhada assim que sai da linha de produção, proporcionando uma superfície estável para manuseio e empilhamento. Isso evita danos aos produtos finais e agiliza o fluxo de trabalho pós-produção.
Em conjunto, esses componentes proporcionam uma produção rápida e confiável de bandejas de cabos personalizadas para necessidades comerciais, industriais ou de centros de dados, com retrabalho mínimo e máxima durabilidade.
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⚙️ Máquina de perfilagem de canaletas para cabos: Especificações técnicas
I. Desempenho geral da máquina
| Especificação | Faixa/Valor típico | Opções/Observações |
| Velocidade de trabalho (conformação) | 8-15 m/min | Até 25 m/min (velocidades mais altas podem ser possíveis sem ações de perfuração/corte). |
| Velocidade de soco online | 4–8 m/min | A velocidade costuma ser menor ao fazer furos em movimento. |
| Potência Total Instalada | 15−75 kW | Varia significativamente dependendo da espessura do material, da velocidade e do tamanho da unidade de perfuração. |
| Tensão/Frequência | 380 V/50 Hz/Trifásico | Personalizável de acordo com os padrões do país do cliente (ex.: 480 V/60 Hz). |
| Dimensões da linha (C x L x A) | 14m×2,2m×1,8m (Mínimo) | Varia bastante dependendo do número de estações e da configuração do acumulador/perfurador. |
| Peso da máquina | 10 a 26 toneladas | Depende da espessura do material, da capacidade de carga e da estrutura da armação (por exemplo, ferro fundido versus viga H soldada). |
II. Parâmetros de Materiais e Produtos
| Especificação | Faixa/Valor típico | Opções/Observações |
| Espessura do material | 0,8-2,0 mm | A faixa comum é de 0,8 a 1,5 mm. Para espessuras maiores, é necessário um equipamento mais robusto. |
| Largura do material (bobina de entrada) | 300−1250 mm (máx.) | Depende da largura máxima da canaleta de cabos necessária. |
| Material adequado | Aço galvanizado (GI), aço inoxidável, aço laminado a frio/quente, alumínio | Limite de escoamento especificado (ex.: G300 – G550 MPa). |
| Largura do produto acabado (A) | 50−600 mm | O ajuste automático de largura é uma característica fundamental para máquinas de vários tamanhos. |
| Altura do produto acabado (B) | 50−150 mm | Também costumam ser ajustáveis, geralmente exigindo a troca de algumas ferramentas de conformação. |
| Tolerância do produto (comprimento) | ≤±2 mm | Tolerância de comprimento típica para sistemas de corte voadores/de rastreamento. |
⚡ Conclusão: Potencialize sua produção
O Máquina de perfilagem de bandejas de cabos é mais do que apenas um equipamento; é uma solução de fabricação automatizada completa, projetada para entregar alta qualidade, alto volume Sistemas de gerenciamento de cabos. Ao integrar desenrolamento, nivelamento, puncionamento de precisão, conformação por rolos e empilhamento automático, essas máquinas oferecem capacidades incomparáveis. eficiência, precisão e economia de materiais.
Investir em uma máquina projetada sob medida garante que você possa atender às exigências rigorosas dos projetos modernos de construção e infraestrutura, seja com bandejas perfuradas, de fundo sólido ou em formato de escada, e alcançar a produtividade necessária para manter uma vantagem competitiva.
Perguntas mais frequentes
A cable tray roll forming machine is an automated industrial production line designed to continuously uncoil, flatten, punch, and shape flat metal strips into U-shaped channels. These finished profiles are used in commercial and industrial construction to support, route, and protect electrical wiring and data cables.
These machines are typically designed to produce two main types of trays:
Solid Bottom Trays: Standard U-shaped channels with solid bases for maximum cable protection.
Perforated (Ventilated) Trays: Trays with heavy hole patterns punched into the bottom and sides to allow for airflow and prevent cables from overheating. (Note: Cable “ladder” trays usually require a different type of production line that involves welding individual rungs to side rails.)
Cable trays must support heavy bundles of wire over long spans, so the machines are built to handle structural-grade materials. Common materials include galvanized steel, cold-rolled steel, stainless steel, and aluminum. The typical material thickness ranges from 1.0mm to 2.5mm (or up to 3.0mm for heavy-duty industrial applications).
Because cable trays vary vastly in size (e.g., widths from 50mm up to 1000mm or more), modern machines feature an adjustable duplex (double-sided) or cantilever roll forming design. Instead of swapping out heavy roller dies, the operator uses the motorized control panel to mechanically widen or narrow the distance between the left and right roller stands, allowing for rapid size changes within minutes.
Perforated cable trays require a massive amount of punching. The roll forming line is equipped with a heavy-duty inline mechanical or hydraulic punching press, typically located between the leveler and the roll former. A highly accurate CNC servo feeder pushes the flat metal through the press, which stamps out the complex hole patterns before the metal is folded into its final U-shape.
Because of the heavy, continuous punching required for ventilated trays, these lines generally operate a bit slower than standard roll formers. Average production speeds range from 10 a 15 metros por minuto (approx. 33 to 50 feet per minute). If running solid bottom trays without punching, the speed can increase.
A máquina utiliza um hydraulic post-cutting system equipped with a specialized cutting die. This die is custom-machined to perfectly match the U-shape of the finished cable tray (including the side flanges and return lips). When the shear cycles, it cuts through the profile while fully supporting the walls, ensuring the ends are clean, burr-free, and not crushed.
Yes. The entire line—from the servo feeder and punching press to the roll former and cutting shear—is synchronized by an advanced PLC (Controlador Lógico Programável) and a touchscreen HMI. Operators can program the specific batch quantity, the length of each tray, and even the distance between the punched holes. Once set, the machine will run the entire batch completely unattended.
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